Infórmate sobre las tecnologías del futuro y da el siguiente paso hacia la digitalización industrial
Maximiza el tiempo de actividad y mantén tus activos operando de forma eficiente con soluciones de monitorización industrial fáciles de implementar.
Soluciones de Condition Monitoring para supervisar vibraciones, temperatura, tensión y presión en activos industriales y mejorar el mantenimiento predictivo.
Mediante sensórica avanzada y sistemas de comunicación industrial, es posible supervisar vibraciones, temperatura, corriente, presión y otros parámetros clave del proceso.
Gracias a la tecnología de los sensores de la última generación, los dispositivos de campos inteligentes y la transmisión inalámbrica, el monitoreo de condición puede llevarse a cabo no solo de forma continua sino también desde cualquier lugar. Sobre la base de los datos recopilados, los sistemas pueden indicar un fallo inminente en un tiempo precoz. Por lo tanto, el monitoreo de condición es esencial para el mantenimiento predictivo. Si las máquinas están paradas debido a un mal funcionamiento, se producen interrupciones imprevistas de la producción y, por lo tanto, se producen pérdidas. Para evitar esto, el mantenimiento en la era de la industria 4.0 aprovecha el acceso continuo y permanente a los datos de los sensores.
El mantenimiento inteligente detecta los fallos previamente utilizando sistemas de detección y condición, al igual que complejos algoritmos de procesamiento de datos, sin ninguna necesidad de costosas ampliaciones de infraestructura. Esto aumenta la fiabilidad de las operaciones y la reducción de sus costes de mantenimiento.
Las soluciones de «Condition monitoring» son posibles gracias a multiprotocolos Ehternet, ARGEE e IO-Link o control de cuadros/armarios y servicios de nubes.
Monitoreo continuo y permanente del estado de las máquinas. Basado en el mantenimiento predictivo.
Ahorro de tiempo y dinero gracias al sistema de detección, condición y procesamiento de datos en el cual previene daños incipientes.
Las anomalías se detectan más rápidamente donde al empleado responsable le llega una alarma directamente o mediante datos de diagnóstico utilizando análisis específicos.
Monitoreo más flexible y ampliable con la ejecución de sensores fáciles de instalar y módulos inalámbricos de batería.
Simplifique el monitoreo del estado de su planta desde sensores resistentes hasta soluciones de sistemas con monitoreo flexible en la nube. Alternativamente, los sistemas independientes descentralizados pueden monitorear datos clave de condición sin afectar la unidad de control principal.
¿Experimentas vibraciones inusuales en el motor?
¿El dispositivo de campo se sobre calienta?
¿Encuentras espuma en el tanque?
¿Hay riesgo de que las herramientas intercambiables alcancen
las horas máximas de funcionamiento?
Tan pronto como la información del estado llega al IIoT desde el sensor de forma dirigida, la información del estado se convierte en un valor añadido digital. El monitoreo de condición puede llevarse a cabo de manera práctica y fiable si se utilizan tecnologías adecuadas como IO-Link, Multiprotocolo Ethernet, transmisión de señal inalámbrica o soluciones en la nube.
Investigue más aquí sobre las tecnologías fundamentales para el monitoreo de condiciones, independientemente de si desea recopilar datos directamente en la máquina (IP67) o en el armario de control (IP20):
El estándar de comunicación IO-Link no solo facilita la instalación de dispositivos, sino que también permite enviar una mayor variedad de datos entre el controlador y el nivel de campo. Los dispositivos IO-Link proporcionan información adicional de forma acíclica, como parámetros o mensajes de diagnóstico. Los profesionales de mantenimiento pueden usarlos para detectar irregularidades antes y analizar errores con mayor eficacia.
Por otra parte, un sensor estándar también puede proporcionar información adicional importante utilizando la estación de fieldbus apropiada. El entorno de programación ARGEE permite almacenar fácilmente los estados y acciones, desde las más sencillas a las más complejas, en los módulos de E/S IP67 de TURCK.
El aumento de temperatura, la alta humedad y las puertas mal cerradas son las causas de riesgo más sensibles de los armarios de control y sus componentes. Por eso mismo, TURCK ha incorporado el IM18-CCM en su serie de monotorización de armarios de control en el que adquiere importantes valores de estado, detecta estados críticos y transmite estos datos IIot al sistema informático a través de Ethernet.
Gracias a los protocolos Profinet, EtherNet/IP y Modbus TCP, los módulos de E/S de bloque pueden transferir información del estado a un controlador de tareas (Edge controller, en inglés) en el cual no interfiere en la comunicación de los datos al sistema de control principal ya que permite que el monitoreo se realice por separado. Desde allí, dependiendo de los requisitos de monitoreo, el flujo de información conduce o bien al sistema de control de procesos o bien a una nube, por ejemplo a través de OPC UA o MQTT. Alternativamente, la nube también se puede alojar directamente en el propio servidor local.
Soluciones de mantenimiento predictivo y monitoreo de vibraciones en motores de forma inalámbrica.
Controle el estado de la máquina con el mantenimiento predictivo mediante la supervisión continua de los cambios de temperatura y vibración. Establezca los umbrales de advertencia y alarma.
Antes de implantar una solución de monitorización de condición, conviene analizar:
Tipo de activo y modos de fallo más frecuentes.
Variables críticas que realmente aportan valor.
Ubicación y condiciones ambientales de instalación.
Arquitectura de comunicación y sistema de supervisión existente.
Estrategia de mantenimiento actual.
Una correcta definición inicial garantiza que los datos recogidos sean útiles y accionables.
No necesariamente. Permite complementarlo con información en tiempo real para ajustar intervenciones según el estado real del activo.
Principalmente maquinaria rotativa, motores, bombas, compresores y sistemas de proceso con variables medibles.
Depende del nivel de detalle requerido. En algunos casos basta con alarmas configuradas; en otros puede integrarse en plataformas de análisis de datos.
Sí, siempre que se definan correctamente los protocolos de comunicación y la arquitectura de integración.
DESTACADO
El mantenimiento predictivo se basa en la captura y análisis de datos procedentes de sensores instalados en activos industriales. En lugar de realizar intervenciones periódicas fijas, las decisiones de mantenimiento se toman según el estado real del equipo.
Podemos ayudarte a implantar soluciones que supervisen variables como vibraciones, temperatura, presión o consumo energético, transformando esos datos en indicadores útiles para producción y mantenimiento. El objetivo es detectar desviaciones antes de que se conviertan en averías críticas.
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